Côtes
Les nervures peuvent augmenter la résistance structurelle d'une pièce sans augmenter son épaisseur de paroi, empêcher la déformation et le gauchissement sous l'effet de la force et constituent également l'un des moyens de réduire les coûts des produits. Dans certaines conceptions structurelles, les nervures relient deux unités structurelles différentes à l'intérieur du produit, ce qui facilite l'écoulement du plastique lors du moulage par injection. Cette caractéristique est particulièrement importante pour les grandes pièces.
Pour les nervures des pièces moulées par injection, les six principes suivants doivent être suivis dans une conception spécifique :
Principe d'épaisseur (prévention des marques d'évier) : L'épaisseur à la racine de la nervure est la principale considération de conception. Elle doit être inférieure à l'épaisseur de paroi principale du produit, généralement recommandée entre 40 % et 60 % de l'épaisseur de paroi nominale. Cela évite efficacement les traces d'enfoncement sur la surface d'apparence opposée à la nervure.
Principe de hauteur et de proportion (prévention de l'instabilité) : La hauteur de la nervure ne doit généralement pas dépasser 3 fois l'épaisseur de sa racine. Si une plus grande hauteur est nécessaire pour augmenter la résistance, il est recommandé de concevoir plusieurs nervures courtes au lieu d'une seule nervure haute, ou d'ajouter des structures de support.
Principe de l'angle de dépouille (empêche le collage) : Un angle de dépouille suffisant (généralement 0,5 degré ~ 2 degrés) doit être conçu pour permettre une éjection en douceur. Un angle de dépouille trop faible augmente la résistance à l'éjection et peut même rayer le produit.
Principe du congé (évitant la concentration des contraintes) : Un congé (angle R) doit être conçu au niveau de la connexion entre la nervure et la paroi du produit. Cela élimine les points de concentration des contraintes, évitant ainsi les fissures sous force ou lors du moulage.
Principe de disposition et d'espacement (répartition équilibrée des forces) : Lorsque plusieurs nervures sont utilisées simultanément, l'espacement entre elles doit être supérieur ou égal à 2 fois l'épaisseur de la paroi. Lors de la disposition, la direction des nervures doit, autant que possible, s'aligner sur la direction d'écoulement de la matière fondue dans la cavité du moule pour éviter toute obstruction de l'écoulement et les tirs courts.
Principe fonctionnel (orienté vers un objectif-) : les nervures doivent être placées dans les zones du produit qui supportent le plus de force. Ils peuvent également servir de canaux pour améliorer le remplissage lors du moulage ou de structures de support/positionnement pour d'autres composants.
Méthodes de disposition des côtes :
Généralement, il existe deux types de dispositions de nervures :
La première est une distribution en grille carrée, généralement dans les directions horizontale et verticale, ou elle peut être transformée en une distribution en grille diagonale. Elle peut fournir un renforcement structurel uniforme, et cette méthode est également la pratique la plus courante.
La seconde est une distribution circulaire ou en forme d'éventail-. Cette méthode est principalement utilisée pour les pièces circulaires ou en forme d'éventail-, fournissant un renforcement dans toute la direction cylindrique. Pour différentes exigences de force, différentes formes de nervures/bosses circulaires peuvent être utilisées.
Bien entendu, ces deux formes peuvent également être combinées, par exemple en combinant des effets circulaires avec des grilles carrées pour faciliter le placement des broches d'éjection, augmentant ainsi considérablement la résistance et facilitant le moulage par injection. Cependant, les coûts d’usinage des moules sont relativement plus élevés. La forme spécifique du bossage/nervure doit être prise en compte de manière globale en fonction de la résistance structurelle du produit et des exigences de coût.
Détails supplémentaires sur la conception des clés :
La hauteur d’une nervure ne doit généralement pas dépasser 3 fois l’épaisseur de la paroi. Une hauteur excessive augmente la difficulté d'usinage du moule, affecte l'éjection du produit et peut provoquer un emprisonnement d'air pendant le moulage par injection. L'air emprisonné est parfois résolu en ajoutant des inserts ou des canaux de ventilation sur le moule. En fonction de la taille du produit, de l'épaisseur de la paroi et du matériau, les exigences en matière d'épaisseur de nervure varient également, mais elles ne doivent généralement pas dépasser la moitié de l'épaisseur de la paroi de la pièce. Une nervure trop épaisse provoquera des marques d'affaissement sur la surface d'apparence. Si la pièce a des exigences de résistance élevées, le nombre de nervures peut être augmenté ou l'épaisseur de paroi de la pièce peut être augmentée de manière appropriée. Lorsqu'une nervure est trop fine, entraînant des difficultés de moulage et d'éjection, de petits poteaux de support peuvent être ajoutés de manière appropriée au milieu de la nervure pour augmenter la résistance et faciliter le placement de la broche d'éjection. La distance entre deux nervures n'est généralement pas inférieure à 3 fois l'épaisseur de la paroi. L'espacement entre les nervures ne doit pas être trop petit, car cela pourrait créer de fines sections d'acier sur le moule, affectant ainsi sa durée de vie. Bien que les nervures soient un petit détail dans la conception structurelle, ce sont parfois les détails qui déterminent le succès. La maîtrise de chaque détail est une condition nécessaire au bon lancement d’un produit.
