De nombreux concepteurs de structures de produits ne parviennent souvent pas à déterminer des données précises sur l'épaisseur de paroi du produit au cours du processus de conception structurelle, ce qui entraîne divers problèmes dans le produit final fabriqué. La conception de l’épaisseur de paroi des pièces en plastique est la condition la plus fondamentale pour produire un bon produit. En termes simples, la conception de l’épaisseur de paroi des pièces en plastique donne la priorité à l’uniformité et évite les changements brusques. L'épaisseur de la paroi principale varie généralement de 1,5 à 3 mm (pour les plastiques généraux) et peut être légèrement plus fine pour les plastiques techniques. L'épaisseur des nervures doit être contrôlée entre 40 % et 60 % de l'épaisseur de la paroi principale, les transitions étant progressives (longueur de transition supérieure ou égale à 5 fois la différence d'épaisseur de paroi). Les murs trop épais sont sujets aux marques d'enfoncement, tandis que les murs trop minces sont sujets aux tirs courts ; les deux peuvent entraîner des problèmes de déformation et de contraintes internes.
I. Principes de conception fondamentaux
Les points essentiels peuvent être résumés en trois mots :Uniforme (l'uniformité d'abord), progressif (transition progressive) et approprié (la modération est préférable).
Principe d'uniformité (le plus critique)
Toutes les conceptions doivent s’articuler autour de considérations liées au flux des matériaux, au refroidissement et au démoulage. Une épaisseur de paroi uniforme constitue la base, sans exception.
Une épaisseur de paroi non-uniforme entraîne des différences dans les vitesses de refroidissement, provoquant des défauts tels que des marques d'évier, des marques d'écoulement, des contraintes internes, des gauchissements et des déformations (environ 40 % des défauts de moulage par injection y sont directement liés).
La différence d'épaisseur entre les murs adjacents ne doit pas dépasser 40 %-60 % pour éviter des changements soudains de section transversale.
Principe de transition progressive
Lorsqu'un changement d'épaisseur est nécessaire, utilisez des connexions coniques ou arrondies. La longueur de transition doit être supérieure ou égale à 5 fois la différence d’épaisseur de paroi.
Le rayon du congé pour les transitions doit être supérieur ou égal à 1,5 fois la différence d'épaisseur de paroi pour éviter la concentration des contraintes.
Pour les coins intérieurs, utilisez un rayon de R1. Pour les coins extérieurs, utilisez un rayon de R2=R1 + t (où t est l'épaisseur de paroi principale) pour maintenir une épaisseur de paroi constante aux coins.
Principe de pertinence (plus mince est mieux)
L'épaisseur de la paroi doit être aussi fine que possible tout en répondant aux exigences de résistance : permet d'économiser du matériau, de raccourcir le temps de cycle et de réduire les coûts.
Évitez de simplement augmenter l'épaisseur : augmenter l'épaisseur de la paroi de 10 % améliore la résistance d'environ 33 %, mais au-delà d'un certain point, la résistance peut en réalité diminuer en raison des marques d'enfoncement/vides.
L'épaisseur de paroi maximale recommandée est inférieure ou égale à 5 mm et ne doit pas dépasser 8 mm dans des cas particuliers. Pour les sections nécessitant une plus grande résistance au-delà de cette limite, utilisez des nervures au lieu de simplement augmenter l'épaisseur de la paroi.
Principe d'adaptation fonctionnelle
Les zones de connexions, de fixation, de moulage par insertion ou de lignes de soudure nécessitent une épaisseur suffisante pour garantir la résistance.
La pièce doit être suffisamment épaisse pour résister à l’impact des éjecteurs et aux vibrations lors du démoulage.
Il doit résister aux efforts de serrage lors du montage.
Tenez compte des exigences de résistance pendant le stockage et la manipulation.
Valeurs d'épaisseur de paroi recommandées
Par matériau de produit :
(Reportez-vous au tableau spécifique-spécifique au matériel fourni)
|
Type de matériau |
Épaisseur de paroi minimale (mm) |
Épaisseur de paroi recommandée (mm) |
Épaisseur de paroi maximale (mm) |
Description des fonctionnalités |
|
Plastiques généraux |
||||
|
ABS |
0.8 |
1.2–3.5 |
4.0 |
Bonnes performances globales, adaptées aux boîtiers |
|
PP |
0.6 |
0.8–3.8 |
4.5 |
Bonne fluidité, adaptée aux-pièces à parois fines |
|
PS |
0.7 |
1.0–3.0 |
3.5 |
Haute fragilité, ne convient pas aux parois trop fines |
|
Plastiques techniques |
||||
|
PC |
1.0 |
1.5–3.0 |
4.0 |
Haute résistance, couramment utilisé pour les pièces transparentes |
|
POM |
0.8 |
1.4–2.5 |
3.5 |
Bonne rigidité,-résistant à l'usure, fluidité modérée |
|
PA (nylon) |
0.8 |
1.5–2.5 |
4.0 |
Bonne ténacité, absorption d'humidité à considérer |
|
Plastiques spéciaux |
||||
|
PCL |
0.1 |
0.3–0.8 |
1.0 |
Excellente fluidité, adaptée aux-pièces de précision ultra fines |
|
Élastomère |
0.2 |
0.5–2.0 |
3.0 |
Doux, adapté aux pièces extrêmement fines |
Par type de produit :
Petites pièces de précision : 0,5-1,0 mm
Boîtiers de taille moyenne-(petits appareils électroménagers) : 1,5 à 2,5 mm (ABS couramment utilisé)
Grandes pièces structurelles (pare-chocs automobiles) : 3-4 mm (les nervures internes sont essentielles)
