Travailler sur du PC, du moulage par injection transparent d'acrylique (PMMA) a dû se heurter à ces maux de tête courants :
Des stries argentées denses sur la surface de la pièce, des bulles internes piégées, des lignes de soudure évidentes au niveau des joints de séparation du moule et une finition globalement floue et blanchâtre sur toute la pièce… Vous utilisez peut-être des matières premières de haute qualité-et des moules coûteux, mais vous ne parvenez toujours pas à produire des produits impeccables et à haute-transparence.
Aujourd'hui, nous partageons un ensemble de solutions complètes couvrant les quatre défauts majeurs des pièces transparentes en PC et PMMA -, traitant en une seule fois des matières premières, de la conception des produits, des moules, des processus de moulage par injection et de l'environnement de l'atelier. Il aide à éliminer une fois pour toutes les quatre points douloureux que sont les traînées d'argent, les bulles, les lignes de soudure et la brume, afin que vous puissiez facilement produire des pièces en plastique avec une transmission de la lumière supérieure ou égale à 92 % et une qualité supérieure !
Quatre défauts courants
1. Stries d'argent
Motifs capillaires argentés-blancs sur la surface de la pièce qui endommagent gravement l'apparence et la transmission de la lumière.
Causes profondes :
Contrainte de moulage élevée et libération des contraintes d'orientation ; humidité excessive des matières premières et refroidissement inégal ; pression de maintien insuffisante et retrait déséquilibré ; grand angle de convergence du flux de fusion, contrainte de démoulage concentrée.
Solutions recommandées :
① Matières premières : utiliser du PC de qualité optique-à haut débit-, du PMMA ; sécher soigneusement les matières premières pour contrôler strictement la teneur en humidité inférieure ou égale à 0,04 % ; limiter l'ajout de rebroyé à moins ou égal à 10 % pour réduire les points de contrainte induits par les impuretés-.
② Moule : augmentez l'épaisseur de la paroi pour éviter les transitions brusques entre les sections épaisses et minces ; garantir un rayon de congé R supérieur ou égal à 0,5 pour éliminer les angles vifs ; optimiser l'emplacement de la porte et agrandir la taille de la porte pour réduire l'angle de convergence de la fusion.
③ Processus d'injection : maintenir une température de moule stable entre 80 et 110 degrés ; prolonger le temps de refroidissement et adopter des canaux de refroidissement multicouches ; augmenter modérément la pression d'injection et la pression de maintien, avec un gradient de pression de maintien supérieur ou égal à 1, pour éliminer les contraintes de retrait de surface. Maintenir la température de fusion entre 230 et 260 degrés ; utilisez une injection lente et basse pression-pour éviter la surchauffe par cisaillement à l'état fondu. Maintenez l'atelier à une température constante de 20 à 25 degrés avec une humidité inférieure ou égale à 50 % et stockez les matières premières dans des conteneurs scellés pour éviter l'absorption d'humidité.
2. Bulles
Vides internes ou superficiels qui réduisent considérablement la transparence et la résistance mécanique.
Causes profondes :
Humidité excessive ou teneur volatile dans les matières premières ; séchage inadéquat ; emprisonnement d'air dû à une vitesse d'injection trop rapide ; fentes d'aération obstruées; génération de gaz provenant de la décomposition des matières premières à haute température.
Solutions recommandées :
① Matières premières : Sécher soigneusement les matières premières à 80 - 85 degrés pour maintenir la teneur en humidité inférieure ou égale à 0,04 % ; utilisez des matières premières de qualité optique -volatiles-faiblement et évitez de réutiliser le rebroyé plusieurs fois.
② Moule : ajoutez des fentes d'aération pour les pièces à parois épaisses- ; placez des portes dans les zones-aux murs épais ; Réglez la profondeur de la fente d'aération entre 0,02 et 0,03 mm aux extrémités du flux et dans les coins où la matière fondue converge.
③ Processus d'injection : utiliser une injection lente et échelonnée ; contrôler correctement la contre-pression pour éviter une vaporisation excessive induite par un cisaillement ; Augmentez la pression de maintien de manière appropriée pour remplir complètement la cavité. Baisser la température de fusion si nécessaire ; maintenir une conservation continue de la chaleur dans la trémie de séchage ; nettoyez régulièrement le système de séchage pour éviter le reflux d’humidité.
3. Lignes de soudure (lignes tricotées)
Des lignes de raccordement visibles se forment là où deux flux de fusion convergent, difficiles à dissimuler et affectant l'apparence.
Causes profondes :
Petit angle de convergence de fusion et mauvaise fluidité de fusion ; une mauvaise ventilation emprisonnant l'air ; une température de fusion et une température de moule faibles conduisant à une fusion en fusion incomplète.
Solutions recommandées :
① Matières premières : utilisez du PC et du PMMA à haut-débit et assurez-vous que les matières premières sont entièrement séchées, sans humidité résiduelle.
② Mold: Optimize gate location to make the melt convergence angle >135 degrés ; utiliser des portes en éventail ou des portes flash pour augmenter la température des matières fondues convergentes ; augmenter l’épaisseur des parois au niveau des zones de convergence.
③ Processus d'injection : optimisez les canaux et la ventilation, avec des fentes d'aération alignées sur les emplacements des lignes de soudure ; maintenir une température de moule stable et uniforme. Augmenter la température de fusion et la température du moule ; Augmentez la vitesse d'injection et la pression de maintien pour améliorer la fusion en fusion.
4. Brume (blanchiment)
Aspect globalement nuageux et terne avec une transmission lumineuse fortement réduite.
Causes profondes :
Dégradation des matières premières et hydrolyse à haute -température ; refroidissement rapide induisant des contraintes internes ; basse température du moule; blanchiment induit par cisaillement-en raison d'une vitesse d'injection excessivement rapide.
Solutions recommandées :
① Matières premières : contrôler strictement la teneur en humidité inférieure ou égale à 0,04 % ; éviter l'exposition prolongée des matières premières à des températures élevées ; ajoutez des additifs lubrifiants si nécessaire et ne réutilisez pas de déchets contaminés.
② Moule : maintenir une épaisseur de paroi uniforme pour éviter les variations brusques d'épaisseur ; augmenter l'épaisseur de paroi pour les pièces transparentes ; polir les surfaces du moule pour obtenir un brillant élevé.
③ Processus d'injection : maintenir la température du moule entre 80 et 110 degrés ; prolonger le temps de refroidissement ; Appliquez une pression de maintien suffisante pour soulager les contraintes internes. Température de fusion et vitesse d'injection inférieures ; prolonger le temps de maintien et permettre un refroidissement naturel pour réduire le blanchiment induit par le stress-.
Nous possédons une vaste expérience dans la fabrication de pièces en plastique transparent.
